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    总体介绍


    埃斯顿具备承揽集机械系统、电气控制系统、气动及液压控制系统、数据采集及信息处理系统、工业机器人系统、AGV物流系统、立体库仓储系统于一体的智能生产线的能力,可以有效实现产品的上下料、定位装夹、磨削加工、尺寸检测等工序的自动化和智能化;
    根据用户的不同需求、产品的不同工艺进行非标定制,通过PLC、机床数控系统、机器人控制器、高精度传感器实现设备的数字化、智能化和信息化;
    可以实时监控设备状态,实时检测产品质量;
    配备高灵敏度的传感器,采用高等级的安全防护设备,实现安全的无人化生产。



    典型案例

    埃斯顿为某客户定制的轴承内外圈磨床上下料智能制造车间。



    项目优势与特点:

    该智能制造车间由中控室、55台磨床、40台工业机器人、视觉检测、自动上料台、下料台、自动码垛等组成,建成后年产能达250万套轴承内外圈加工能力。


    特点:

    1)采用六关节机器人代替原先的人工上下料工作,对于新建厂房规划可减少65%以上的操作工人;
    2)单个工作站可以适应多种加工机床的上下料需求,采用单元化模块化设计,针对于不同产品的不同加工工艺,可以任意组合,灵活排产;
    3)上下料台和机器人抓具的设计融合了多种产品的加工需求,在产品生产换型时可以有效减少准备时间;
    4)机床选用市场上主流的西门子控制系统,与机器人系统通讯后可以实现多种信号的互联,并预留多种通讯接口,便于后期扩展设备功能;
    5)检测机采用视觉影像检测,可以实时反馈检测结果,并根据加工误差实时对机床的刀具进行自动补偿;
    6)设备充分考虑了安全生产的要求,采用多重安全防护措施,保证加工时对于操作人员和设备的安全性。


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